提高赤铁矿选矿金属回收率的途径

编辑来源:开元机械       发布时间: 2017-03-10 03:31
导读:弓长岭选矿厂自1975年投产以来,在提高精矿质量,降低尾矿品位,提高金属回收率等方面,做了大量的试验工作。1979年实行精料方针,将投产时的磁重联选工艺改为弱磁分级重选工艺

弓长岭选矿厂自1975年投产以来,在提高精矿质量,降低尾矿品位,提高金属回收率等方面,做了大量的试验工作。1979年实行精料方针,将投产时的磁重联选工艺改为弱磁分级重选工艺,精矿品位提高了5.97%。1985年在7、8系列进行了阶段磨矿,强磁重选工艺流程的工业试验,1986年6月全面达到设计指标并交付生产,1987年12月通过了冶金部技术鉴定,在原矿品位29.04%时,获精矿品位64.82%,尾矿品位12.80%,金属回收率69.68%的好指标。但由于一段离心机影响细粒级的回收,因此,细粒级的金属回收率偏低。1989年在7、8系列进行了立环脉动高梯度磁选机选别一段离心机给矿的引流试验。试验表明:该机作业回收率较离心机提高19.65%,用它取代离心机,可使阶段磨选工艺的金属回收率进一步提高。

二选车间现有八个系列。1~4系列采用弱磁分级重选工艺流程,5~8系列采用级段磨矿、弱磁重选工艺流程。

弱磁分级重选工艺剖析:

弓长岭贫赤铁矿属鞍山式赤铁石英岩,主要矿物是赤铁矿,其次是镜铁矿、磁铁矿、褐铁矿等。脉石矿物主要是石英,其次是绿泥石、方解石、角闪石等。铁矿物的结晶粒度很不均匀,在0.125~0.037mm之间,由于氧化程度的不同,FeO的波动范围为1~9%。

1979年,为了贯彻精料方针,二选八个系列的磁重联选工艺全部改成了弱磁分级重选工艺,弱磁分级重选工艺的精矿品位较原流程提高了5.97%,但金属回收率较低,仅为61.42%。特别是1983年以来,回收率下降幅度较明显。1983年6月,对弱磁分级重选工艺进行了全流程考查,主要技术指标列于表2.通过综合分析认为,弱磁分级重选工艺存在的主要问题是:(1)由于FeO含量波动范围较宽,磁选机的尾矿量波动大,使重选作业难以正常操作,因而使整个工艺的适应性下降;(2)由于铁矿物的结晶粒度粗细不均,细筛筛上产物中部分已达到单体分离的粗粒铁矿物返回了二次球磨机,造成部分铁矿物过磨;(3)全流程仅由重选设备抛尾,细粒级矿物的金属回收率偏低。综合尾矿中-26μm的金属分布率为47.38%,可见细粒级金属流失量大。因此,对弱磁分级重选工艺必须进行技术改造。

阶段磨矿、弱磁重选工艺是提高贫赤铁矿金属回收率的有效途径:

1985年3月在重选车间7、8系列进行了阶段磨矿、弱磁重选工艺流程的工业试验。该工艺经过一年零两个月的完善和调试,1986年5月全面达到设计指标。在原矿品位29.04%的条件下,精矿品位达64.82%,尾矿品位12.80%,金属回收率69.68%。1986年6月,阶段磨矿、强磁重选工艺正式交付生产使用。该工艺将原先的两段闭路连续磨矿改为阶段磨矿,适应了铁矿物结晶粒度粗细不均的特点,及时选出了达到单体解离的铁矿物,及时用强磁选机抛弃了尾矿,对避免铁矿物的过磨和节能起重要作用。阶段磨矿、强磁重选工艺与单一的弱磁分级重选工艺只靠重选设备抛弃最终尾矿相比,由于采用了SHP-2000强磁选机提前抛尾,减少了细粒级铁矿物的金属流失,提高邮金属回收率。工艺流程中由于采用中磁机、强磁机与螺旋溜槽等设备,使磁、重选联系紧密,增强了FeO含量波动的适应能力。

1987年12月,阶段磨矿、强磁重选工艺通过了冶金部技术鉴定,工艺指标具有国内红矿选矿的先进水平,为红矿选矿开拓了一条新路。该工艺交付生产后,由二选车间自行管理,工人自己操作。

两种工艺在原矿品位相差0.51%的情况下,阶段磨选工艺与原工艺比较,精矿品位提高了1.23%,尾矿品位降低了1.52%,金属回收率提高了6.10%。这充分表明阶段磨选工艺在技术上是先进的。

工艺中应用了SHP-2000强磁选机选别稀土永磁机尾矿。强磁机精矿给入细筛,尾矿作为最终尾矿。强磁尾矿产率占综合尾矿产率的36.65%。强磁尾矿的粒度分析表明,+0.076mm以上粒级产率为47.60%,金属分布率为39.11%,这说明强磁机能舍弃粗粒低品位尾矿。从该机对粒级的金属回收率来看,在-0.280~+0.021mm粒级范围内,各粒级金属回收率均在85%以上,-0.021~+0.001mm的粒级为72.19,-0.010~0粒级为67.29%。上述数据说明,强磁机的有效回收粒级范围较宽。上述数据说明,强磁机的有效回收粒级范围较宽,因此金属回收率高,对降低综合尾矿品位起到了相当重要的作用。

生产实践表明,阶段磨矿、强磁重选工艺对高氧化亚铁或难选矿石具有较强的适应能力,因而生产运行可靠,操作调整方便,指标稳定。该工艺的试验和生产实践分析均表明,阶段磨矿是金沙城娱乐场厂贫赤铁矿选别工艺的发展方向。但是,该工艺还是存在细粒级金属回收率低的问题。

由于最终尾矿是由强磁机尾矿和一段离心机尾矿组成,而一段离心机尾矿占终尾矿量的63.35%。对离心机产品进行粒度分析表明,离心机给矿中-18μm以下的粒级金属分布率为32.42%,而离心机只能回收15.74%,金属损失率达50%左右。为了进一步提高贫赤铁矿的金属回收率,该厂于1989年8月在二选7、8系列进行了Slon-1000立环脉动高梯度磁选机选别一段离心机给矿引流的试验。试验目的在于解决阶段磨矿强磁重选工艺中细粒金属回收率偏低的问题,使该工艺进一步得到完善。

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