超贫磁铁矿选矿工艺流程优化

编辑来源:开元机械       发布时间: 2017-03-10 03:29
导读:近年来,铁矿石需求量越来越大,而富矿或较富铁矿石不能满足市场的需求,贫的和超贫的磁铁矿石的开发利用越来越受到重视。然而,由于超贫磁铁矿中强磁性铁矿物含量低,如采用

近年来,铁矿石需求量越来越大,而富矿或较富铁矿石不能满足市场的需求,贫的和超贫的磁铁矿石的开发利用越来越受到重视。然而,由于超贫磁铁矿中强磁性铁矿物含量低,如采用原矿破碎后直接磨矿再用磁选,则会大大增加磨矿费用,导致整个选矿的成本会很高,甚至不能盈利。因此,对于超贫磁铁矿应采用更加优化的工艺流程,才能降低选矿成本。这里以河北宣化某超贫磁铁矿选矿试验为例,先容了采用干选抛废、干选精矿粗磨磁选甩尾、粗精矿再磨磁选的工艺流程。试验结果表明,采用此种流程是处理超贫磁铁矿石较为合理的选矿方法。

1、原矿铁物相分析

从原矿铁物相分析结果看(表1),该铁矿石品位很低,尤其是磁性铁矿物中的铁含量只有8.53%。这样的铁矿石如果破碎后直接进入球磨机进行磨矿,将有大量的废石进行磨机被研磨,大大提高了磨矿成本,甚至使总的选矿成本高于精矿销售所得,造成亏本。因此,必须在磨矿前尽可能抛去废石,为此,首先对原矿进行了干选抛废试验。

2、干选试验

将原矿破碎至-8mm,采用φ1050×600干式磁选机,磁场强度3500Oe,进行干选。

从干选结果看,经干选后,可以抛掉67%以上的废石。废石中磁性铁含量只有1.77%,干选精矿中的全铁含量由13.67%提高到26.35%,磁性铁含量由干选前的8.53%提高到21.87%,磁性铁回收率达85%以上,干选效果十分明显。这样,矿石在磨矿前就可以抛掉67%的废石且磁性铁损失很小,进入磨机的矿量比干选前大幅度减少,有效地降低了磨矿费用。

3、干选精矿粗磨-磁选试验

尽管破碎后通过干式磁选已经甩出67%以上的干选尾矿,但是干选精矿全铁品位只有26.35%,磁性铁品位为21.87%。为了进一步减少磨矿成本,进行了粗磨—磁选试验。将干选精矿粉碎至-2mm(在生产现场可通过粗磨达到),进行湿式磁选。

从试验结果来看,在粗磨-2mm的条件下,通过磁选进行粗粒甩尾,磁选精矿品位由原来的26.35%提高到34.45%,作业回收率为81.83%,尾矿的作业产率(甩出率)为29.86%,又进一步甩出了接近干选精矿重量三分之一的尾矿,进一步减少了细磨的入磨量。试验结果表明,粗磨磁选甩尾效果明显。

4、粗磨磁选精矿再磨磁选试验

(1)粗磨磁选精矿不同磨矿细度磁选管试验

采用XCS-73型φ50mm的磁选管。磁场强度定于1200Oe,进行粗磨磁选精矿不同磨矿细度磁选管试验。

从试验结果来看,随着磨矿细度增加,精矿品位不断提高,当磨矿细度为-200目49%以上时,精矿品位可达65%以上。

(2)磁选机试验

磨矿细度定于-200目占50%。采用磁(GX)167型鼓式磁选机,圆鼓尺寸φ327×180,磁场强度1200Oe。从精矿多元素分析可以看出,精矿中磷、硫含量均不超标。

6、结语

对于可回收铁矿物以磁铁矿为主的超贫铁矿石,采用干选抛废,干选精矿粗磨磁选甩尾,粗精矿再磨磁选机的工艺流程,可以减少入磨量,大大节约磨矿成本。试验结果表明,采用此种流程是处理超贫磁铁矿石较为合理的选矿方法。

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