选矿设备之钛的选别设备

编辑来源:开元机械       发布时间: 2017-03-11 03:48
导读:谈一下选矿设备之钛的选别设备,其中有浓缩、分级、脱泥、强磁、重选、电选等设备,具体如下: 1、浓缩、分级、脱泥设备 选钛的浓缩分级脱泥设备发展经历了2次阶段性的跨跃。第

谈一下选矿设备之钛的选别设备,其中有浓缩、分级、脱泥、强磁、重选、电选等设备,具体如下:

1、浓缩、分级、脱泥设备

选钛的浓缩分级脱泥设备发展经历了2次阶段性的跨跃。第一阶段是新型高效浓缩分级箱的研制,并成功取代四室水力分级机。原设计用于浓缩分级脱泥的主要设备——四室水力分级机作业效果差,耗能高。钛业企业与攀钢矿山研究院在“八五”攻关中共同研制成功了新型高效浓缩分级箱。物料经该机一次性作业便可达到浓缩分级脱泥的效果,已在选钛厂全面推广应用。

第二阶段是斜板浓缩分级箱的研制和应用。斜板浓缩分级箱由钛业企业与昆明冶金研究所共同研制。该浓缩分级脱泥设备将-0.074 mm粒级占55%的物料分成+0.074 mm与-0.074 mm 2个级别,沉砂浓度达35%以上。斜板浓缩分级箱的研制成功,大大提高了浓缩分级的效果,同时为微细粒级钛铁矿的回收创造了条件。

2、强磁设备

选钛工艺流程设计采用φ1500 mm×1000 mm湿式笼式永磁强磁机,在生产实践中,由于该强磁机磁场强度偏低等一系列原因,达不到有效回收钛的目的。“七五”期间,攀钢与长沙矿冶研究院一道开展了深人系统的研究,又重新确立了强磁在选钛生产工艺中的地位,研究结果表明,强磁应配置在重选之后,在保证电选给矿TiO2品位26%~28%时,强磁与重选配合使用比单独使用重选提高作业收率10~20个百分点。

目前在选钛厂生产应用过的强磁设备有:长沙矿冶院研制的SHP仿琼斯强磁机、江西赣州冶金研究所研制的Slon立环脉动高梯度强磁机等。

3、重选设备

投产之初,重选采用铸铁螺旋溜槽(FLX-φ600 mm和φ1200 mm螺旋溜槽),这2种设备存在可选粒级范围窄、回收率低、处理能力小等缺点。经国家“八五”、“九五”攻关,钛业企业先后与广州有色研究院和长沙矿冶研究院合作研制开发出了较合适的选钛重选设备GL和BLX耐磨螺旋溜槽。经过几年的生产实践表明:GL螺旋溜槽和BLX耐磨螺旋溜槽有效回收粒级范围变宽,选别指标好,为简化选钛流程打下了坚实的基础。

4、电选设备

选钛设计之初,电选设备采用的是YD-3高压电晕电选机。在生产实践中发现该电选机存在收率低、作业率低等缺点。“八五”期间选钛厂针对YD-3电选机在生产中所暴露出的问题,有针对性地对传动装置和毛刷进行了改造,改造后的YD-3B相对原有的 YD-3在技术经济指标方面有明显的提高。

为了满足选钛扩能的要求,结合攀枝花原生钛铁矿的分选操作和生产实践,选钛厂与长沙矿冶研究院在“八五”攻关中借鉴国外电选设备的先进技术,研制成功了大型、高效、先进的YD31200-23型新一代国产电选机。该机整机结构紧凑,占地面积小,单机处理能力大,具有比YD-3B和美国HIP(25)231-200型电选机更优的分选性能。

5、粗选流程优化

1)原矿准备作业。随着选钛浓缩分级脱泥、重选、电选等设备的更新,为选钛流程优化创造了条件。根据现代浓缩分级脱泥装备水平.通过斜板浓缩分级箱一次作业后,沉砂便可直接进入GL-2C螺旋溜槽进行选别,大大缩短原矿准备作业,改变过去多段浓缩分级所带来的一系列弊端。

2)重选作业。重选流程经过多年的科技攻关,随着重选及与之配套的强磁设备水平的提高,确立了目前的GL全流程或GL-强磁流程,使钛粗选的回收率明显提高。

3)浮硫浮钛作业。投产之初,钛精矿S含量超标(大于0.2%),难以满足用户的需要,历经钛业企业和多家科研院所的多年科技攻关,确立了以丁基黄药为捕收剂、2#油为起泡剂、硫酸为调整剂的浮硫药剂制度,并将最终S含量稳定在0.18%以下。近年又采用 XT新型浮钛捕收剂进行了工业试验,取得了良好效果,试验表明可取代现生产中的MOS捕收剂[2]。1.2.6微细粒级钛铁矿回收

无论是过去还是现在,选钛的主流程只能有效回收+0.074 mm粒级,对-0.074 mm粒级基本上成为尾矿抛掉。然而随着矿石的深部开采和选铁的细磨,这一部分粒级在总磁尾中金属分布率达60%,若不充分有效的回收这一部份钛铁矿,钛的总收率上不去,攀枝化钛资源的利用率将无法走出低谷。

经过国家“七五”、“八五”、“九五”科技攻关,确立了回收微细粒级钛铁矿的工艺流程(强磁一浮选)。在“九五”期间,通过钛业企业与长沙矿冶研究院等单位3年多的共同努力,形成了微细粒级钛铁矿回收的成套技术,开发了具有自主常识产权的ROB、R-2、HO等高效钛铁矿浮选捕收剂,其技术处于国际先进、国内领先水平。“九五”攻关在微细粒级回收技术上取得的重大突破,为回收原不能回收的占原料中50% TiO2的微细粒级钛铁矿奠定了坚实的技术基础,必将大幅度地提高攀枝花钛资源的回收利用率。依据该成套技术已经建成投产了1条年产2万t钛精矿的试生产线和1条年产4万t钛精矿的生产线,对细粒尾矿进行了回收。

6、自动控制

1)重选矿浆浓度自控系统。为了充分满足重选给矿要求,减轻工人的劳动强度,选钛与地矿部综合利用研究所一道研制成功了MS-1型矿浆浓度自控系统。该系统结构简单合理、显示直观、性能可靠、价廉实用、实行机构动作频度低、无故障使用周期长等特点。

2)CYZD-II型数控自动给药机。为了避免浮选作业加药受计量等人为因素的影响,钛业企业与广州有色金属研究院共同开发研制出了CYZD-II数控自动给药机,该机加药精度高,实现了加药的连续性,已在选钛厂推广应用。

3)精矿品位在线控制系统。精矿品位在线控制系统是遵循及早发现、及时调整、少出废品、提高质量稳定率、为自动包装提供条件的原则,由钛业企业与成都理工大学共同研制开发。现已成功运用于生产实践,达到了及时引导生产的目的。

7、主要技术经济指标

多年的科技攻关使选钛工艺、装备技术及管理水平有了较大的提高,钛业企业的主要技术经济指标在逐年优化,特别是1996年攀钢成立钛系统攻关队以来,各项技术经济指标更是大幅上升。钛精矿品位在1985年以后一直稳定在47%以上;选钛回收率(相对进入选钛的磁尾)从1980年的8.72%提高到目前的25%,提高了近3倍;钛精矿年产量从1980年的2100 t提高到2005年的近25万t;钛精矿成本也在逐年下降,2005年已下降到300:Fr/t。由此说明,选钛技术的进步,极大地促进了攀钢钛资源的回收利用,并为中国钛工业的发展做出了巨大的贡献。

8、今后攀枝花选钛工业技术的发展趋势及重点研究方向

经过20多年的发展,攀钢钛产业正逐步走向强大。但是,目前攀钢的钛产业还相对弱小,未能将资源优势真正转化为经济优势,其主要原因之一是发展钛产业的有关技术问题还需突破,依靠技术进步是实现攀钢钛产业实现跨越式发展的必经之路。

9、继续开展技术创新。提高选钛总回收率

目前钛业企业选钛总回收率仅20%左右,随着矿山进入中深部开采,矿石性质发生了较大变化,再加上攀钢对铁精矿的质量要求提高,选矿厂采取细磨的方法来保证铁精矿质量,从而使得进入选钛厂的磁尾粒度变细(-0.074 mm粒级含量由40%左右增加至65%以上),重一电选流程已严重不适应原矿性质的变化。因此,研究选钛新工艺,优化并完善现有工艺,采用先进、高效选矿设备及应用选矿自动化技术以提高选钛技术水平,提高钛资源的回收利用率是“十五”、“十一五”期间需解决的首要问题。在“十一五”期间要通过以上技术进步提高整个选厂的技术经济指标,使钛总回收率达到30%以上、钛精矿成本降至250元左右,钛精矿年产量达到30万t以上,为发展钛深加工产业提供充足的原料保证。

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